“小木板”屹立“世界林”
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关于望城农业科技园食用菌品种选育及优质高效栽培模式示范推广项目调整执行期限的公示（公示结束）
湖南省人民政府办公厅关于印发《湖南省加快高等院校科技成果转化的若干措施》的通知
湖南省人力资源和社会保障厅 关于印发《鼓励高层次人才服务企业十条支持措施》通知
湖南省财政厅湖南省商务厅关于印发《支持中国（湖南）自由贸易试验区加快发展的若干财政政策措施》的通知
湖南省人民政府关于印发《湖南省推动大规模设备更新和消费品以旧换新实施方案》的通知
6月19日，广西丰林木业集团股份有限公司，工作人员正在查看制作人造板的原料桉树。
一块“小木板”，背后天地大。中南林业科技大学吴义强院士团队研究了31年，不断改良、研发胶黏剂与人造板生产技术及装备，并将秸秆、芦苇等农林剩余物变废为宝。根据团队研发技术生产的人造板，手握全球最严安全标准；团队提出的“木质材料阻燃抑烟功能叠加耦合理论”更成为国际首创。
年产量已达3亿立方米，占全球总量6成以上。中国制造的一块块人造板，变成桌椅家具、工程装饰、车船内饰，在日常生活中随处可见。
平平无奇“小木板”，“掰开”才觉不一般。不管是胶合板，还是刨花板、纤维板，都面临着共同的难题——甲醛污染、易燃冒烟。
中南林业科技大学吴义强院士团队，已经和“小木板”较了31年劲——甲醛释放量最高仅有0.025mg/立方米，领跑全球；木材阻燃与抑烟叠加耦合，开创行业先河……
如今，该团队研制出的人造板，既下得了百姓家庭、交通工具等“生活寻常”，更出现在人民大会堂、伊朗等地，上得了“国家厅堂”。
6月18日，广西丰林木业集团股份有限公司生产车间内，生产线正高速作业，热压机“一开一合”，一块块平整的人造板“新鲜出炉”。
该公司共6个生产基地，依托吴义强院士团队的科研成果，6条忙碌的生产线亿元。
生产线旁，几盆小花、绿植开得正好。很难想象，这是与甲醛相伴的人造板生产车间。
甲醛，被世卫组织定为一级致癌物。但目前而言，人造板尚无法“逃避”甲醛“陪伴”。已有100多年历史的醛类胶黏剂，因其成本低、胶黏性强、无色不留痕等优势，依旧是全球90%人造板生产的“最佳搭档”。但它带来的甲醛有着非常强的刺激性气味与毒性，“害人于无形”。
这一点，作为吴义强院士团队核心成员的袁光明教授深有体会。大学毕业后他曾在人造板厂待过6年，那时他最害怕在热压机前作业——被添加了醛类胶黏剂的人造板，只要“过机”，遇上高温的甲醛瞬间化身一股“热浪”，熏得人眼睛疼，心里更疼。他记得，那时候许多来厂实习的年轻人一进车间，就只想跑出去。
他们要做的，是和一个名为“游离甲醛”的“隐形杀手”作战，但“连作业都没得抄”。
研发的胶黏剂，或游离甲醛超过标准，或本身未形成足够强度，又或是不耐水耐潮、不耐老化易断裂降解等，都是实打实的难关。
“一是从游离甲醛源头胶黏剂下手，二是创新人造板的制造工艺技术和装备。”袁光明介绍，通过调整投料、配比等方法，团队先后研究出系列新型绿色胶黏剂，从源头上控制游离甲醛的含量。同时，通过改进制造工艺，使人造板在使用的过程中甲醛不解聚，将甲醛“锁死”在板内。
“依托吴义强院士团队的技术，我们的人造板现在最高能做到甲醛释放量仅有0.025mg/立方米。”广西丰林木业集团股份有限公司总经理王高峰很自豪。
什么概念？国内对人造板甲醛释放量强制标准为≤0.124mg/立方米，国际标准则规定≤0.03mg/立方米即可认定为“零醛排放”。
0.025mg/立方米——这不仅是当今中国人造板业的“天花板”，也成为了全世界的行业标杆。
在中南林业科技大学人造板成果展示室内，有一个小小实验台，几乎每个拜访者都会动动手“玩把火”——用乙炔喷枪分别点燃两块木板，普通木板很快燃烧冒火、气味浓烈，防火板则只是表面些许变黑，无烟更无味。
防火板“不为所动”，内里“大有乾坤”。这得益于团队所研发的锡掺杂硅镁硼、锌掺杂磷氮硼等一系列绿色阻燃剂。这些比果冻稀一点、比水又稠一点的试剂，被均匀地混在了木材里。
木材在200℃高温时会降解出可燃烧的小分子物质，温度越高、降解越剧烈。绿色阻燃剂的存在，能跟随木材不同的受热程度，分解产生不同的化学成分，阻止其燃烧，抑制有毒烟气的排放。
基于绿色阻燃剂的研究成果，团队更是在世界上首次提出“木质材料阻燃抑烟功能叠加耦合理论”，研制出“固液气立体屏障协同防火技术”。
“木材燃烧是一个链式反应，需满足可燃物、氧、热量这三大条件。我们要做的就是切断链条、破坏条件，阻止其燃烧。”小组成员卿彦教授介绍。这好比抽掉其中一张牌，多米诺骨牌效应就无法完成。
殊不知，为了尽可能精准找到那些关键的“牌”，吴义强带领团队历时近十年时间，筛选过上万种阻燃抑烟化合物，才有横空出世的惊人技术——即使在1000℃以上高温的火场中，木材也能做到不燃烧、不发烟，防火性能全球领跑。
目前，团队研发的防火人造板，顶配水平可达到国家标准中的A2级（不燃级）。而在它之上的A1级产品，类似于本身就不能燃烧的石头，产品利用领域极为有限且罕见。
在成果展示室内，还有几个“大家伙”令人忍不住多看两眼。几根静静地“躺”在角落的大原木，是吴义强团队要攻克的下一个大关。放眼全球，目前尚无一国针对原木整体阻燃技术开展研究，这是一项被看作不可能完成的任务。
真的能成？记者投去好奇的目光。吴义强却“卖起了关子”，淡淡一笑。这一笑，令记者更期待团队下一次的“首创”。
作为农业大国，我国每年的农林剩余物可达15亿吨，其中，秸秆就占了10亿吨。这些倒在农田的“垃圾”，往往被农民一把火烧了。
能否让“枯木逢春”“变废为宝”？只是，秸秆自带蜡质层，传统的胶黏剂搞不定它，从国外引入异氰酸酯胶黏剂单价高达2万元一吨，太贵了。
吴义强团队另辟蹊径，尝试将秸秆体内的有机物与无机物相结合，开创有机—无机杂化交联技术，从而有了全球首创的“无机胶黏剂”，成功用于生产零甲醛无机胶黏秸秆人造板，而价格只有2000元一吨。
但这仅是“变废为宝”的第一步。“秸秆质地蓬松，杂质成分多，用传统人造板技术来套，肯定行不通。”吴义强和记者说，为此团队首创“机械、气流一体化破碎分选装备与技术”，把破碎的秸秆变成粗、细“分明”的纤维或碎料。
新的问题又来了。无机胶黏剂因为含水量较大，施胶量是传统人造板的5倍左右，用传统铺装方法，铺不均匀。
于是，团队开始思考采用分级铺装，并研究出一种叫“多级钻石辊”的利器。一根根表面有许多六边形“锯齿”的“铁杆”，将它们“并排”，并精确、巧妙控制其间隙。如此一来，便能让施加了无机胶黏剂的秸秆纤维或碎料“落料”更均匀。
原来，无机胶黏剂固化所需时间比较久，为了不影响生产效率，团队专门研究了一种“自热胶囊”，里面装了“引发剂”。当人造板经过热压机，胶囊破损，“引发剂”跑出来便会引发无机胶黏剂“自加热”。“就好比我们吃的‘自热饭’吧，它的存在不也还是为了帮助你节约时机吗？”吴义强打了个比方。
一路“升级打怪”，2018年，全球首条全自动秸秆无机人造板生产线“出道”，目前全国已推广20余条。1吨秸秆大约能增收400元，让不少农民尝到甜头。
“我国60%的木材依赖进口，保障木材安全还要依靠科学技术的力量来开源。”吴义强说，眼下，团队又将目光望向了生长在洞庭湖畔浩浩汤汤的芦苇荡。
2018年，习考察长江岳阳段时，留下了“守护好一江碧水”的殷切嘱托。如何让年产100万吨的芦苇，从过去造纸原料转型为环保产业原料，又是新的挑战。
不过，团队信心满满。芦苇在纤维形态等方面都比秸秆要好，而且对无机胶黏剂、有机胶黏剂“通吃”，能逐步降低成本。
如今，在常德汉寿，一条小规模的芦苇人造板生产线正在运行，针对芦苇特性的胶黏剂也已顺利研制，团队正朝着更大的生产规模探索……
此次作为湖南日报青年观察员，深入吴义强院士团队的技术推广基地近距离观察，新的体验，令我对自己的职业有了新理解，更觉眼前一块块木板，虽“其貌不扬”，但“别具力量”。
遥想大学本科时期，我选择了木材科学与工程专业，曾见证科研人员忍着难闻的气味，或扎根实验室、或坚守在车间，日夜寻找胶黏剂“密码”，破解人造板“顽疾”。虽四处碰壁，却百折不挠。
如今的生产线，已实现全自动化。宽敞明亮的车间里，生产线高速运转释放“热浪”，块块木板飞驰于机器间散发幽香，恍如“换了人间”。眼前所见，感慨之情油然而生：不经一番寒彻骨，怎得木板扑鼻香？
得益于吴院士团队的不懈努力，如今的中国人造板技术，成了业界“天花板”，屹立世界之林。我由衷为这项“中国制造”自豪，更感到这份“职业荣誉”来之不易。
今年我31岁，和“木头”已结缘十年。巧的是，吴院士团队与人造板的“较量”也已持续31年。
作为年轻一代，我们站在了前辈的“肩膀”上。接续奋斗，是使命担当；“关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的”，吾辈当时刻铭记！
